液体コーティングと固体コーティングのセルフコーティングプロセスの導入

絵の具は人々の生活とは切り離せません。彼が彼の周りにカラフルな世界を持っているのは彼の存在のためです。一般的に人々の口で言及される塗料は、1つのタイプの塗料にすぎません。今日の塗料は固体と液体に分かれています。それらは一般に、溶媒ベースの塗料、水ベースの塗料、粉末コーティングに分類されます。オブジェクトの表面のコーティングには、保護（防止、防水、油防止、化学耐性、光耐性、温度耐性など）、装飾（色、光沢、パターン、平坦性などの他の機能があります。 、など）。科学技術の開発により、コーティングの建設プロセスも変化しています。著者のコレクションとコレクションの後、以下はあなたに1つずつ紹介します。

まず、液体コーティング技術

1、ブラッシング

塗装されたコーティングは最も広く使用されていますが、コーティング効率は低く、生産スケールは特定のレベルに達し、生産効率のために特定の要件を持つメーカーはこの元のコーティング方法に耐えることができません。中小企業の累積的な使用は大規模ですが、市場は散らばっていますが、コーティングの品質の判断は主観的であり、鋳造塗装メーカーにとって最も激しい分野ではありません。さらに、コアコーティングの品質は良くなく、コーティングの表面にはブラシマークがあり、コーティング廃棄物が大きく、塗装技術が高くなる必要があります。

2、スプレー

スプレーは、メカトロニクス業界で最も広く使用されているコーティング技術であり、すべてのコーティングプロセスで最も汚染プロセスです。これは、液体コーティングをミストに霧化し、物体の表面に吹き付けてコーティングを形成する方法です。それらは、使用されるツールの原理に応じて、エアスプレーとエアレススプレーに分けられます。高圧エアレススプレーとも呼ばれるエアレススプレーは、高圧ピストンポンプを使用して、塗料にオブジェクトの表面に霧化気流を形成します（壁または木の表面）。エアレススプレーは均一であり、エアスプレーに比べて粒子がありません。低圧の空気スプレーとも呼ばれる空気スプレーは、銃口から排出された後、塗料がオブジェクトの表面（壁または木の表面）に霧化気流を形成するために低圧空気に依存します。ハンドブラシと比較して、エアスプレーにはブラシマークがなく、平面は比較的均一で、ユニットの作業時間は短いです。また、金属表面が噴霧されている場合、金属塗料（磁気塗料）を使用することが最善であることに注意する必要があります。噴霧プロセス中、圧縮空気の作用により、建設工事の空間に浮かび上がって、大量の「空飛ぶ塗料」が生成されます。 「空飛ぶ塗料」は職場の屋根と壁に固着し、地面に落ち着き、「塗料残留物」を形成します。コーティングのコーティングプロセスの利用率は約50％です。

3、ディップコーティング

ディップコーティングは、主に小さなコアに適しています。ディッピングペイントは、すべての浸漬塗料が塗料を含む容器に浸され、タンクから短期間取り出され、余分なコーティング液がタンクに戻されるコーティング方法です。浸漬塗料には「空飛ぶ塗料」の問題はありませんが、溶媒蒸発と地面に少量の塗料の問題があります。浸漬プロセスには、コーティングの利用率が高く、これは70％〜80％です。ディップコーティングの厚さを保証するべきではなく、砂コアの上下のコーティングの厚さは大きく異なり、金型には適していません。コーティング濃度は厳密です。魚の自動車産業で多数のアプリケーションを浸漬する自動車産業は、中国の柱産業に発展するための中国の重要な産業であり、それが代表する一連の産業により、鋳造業界がディップコーティングの未来を発展させることができます。

4、フローコーティング

フローコーティングは、砂コアおよび中型および小さなカビのコーティングで広く使用されています。フローコーティングは、ポンプを使用して、0.02 MPaの圧力から0.2 MPaのノズルから塗料を押し出し、コンベアのワークピースをコーティングすることにより行われます。過度の塗料、オーバーフローがリサイクルのために貯蔵タンクに滴下します。フローコーティングには、ブラシマーク、滑らかな表面、高い表面の品質がなく、塗料を節約し、環境汚染がほとんどありません。砂コアだけでなく、キャストにも適しています。ただし、フローコーティングには溶媒揮発の問題があり、フローコーティングプロセスの利用率は最大95％です。

5、ロールコーティング

シートまたはストリップの単一または両面高速連続機械コーティング用。コーティングを備えた回転コーティングローラーによってワークピースの表面にコーティングを「転送」し、目的の厚さのフィルムを形成します。

コイルコーティングは、生産能力と出力を増加させ、生産コスト、豊かな色、製品のさまざまなバッチの一貫した品質を削減し、さまざまな表面効果を得ることができ、処理中に優れた柔軟性を備えていますが、厳密な制御可能なリリースフィルムの厚さです。

6、カーテンコーティング

カーテンコーティングは、主にシートまたはストリップコーティングに使用されます。塗料はポンピングまたは重力がオーバーフローされ、調整可能なギャップを通る「ラッカーカーテン」を形成します。これは、ワークピースの表面に適用されます。カーテンコーティングは、最小限のコーティング損失を伴う高速コーティングプロセスです。

7、ローラーコーティングまたは回転ドラムコーティング

ローラーコーティングまたは回転ドラムコーティングは、シートの精度と平坦性をより効果的に制御し、従来のものによって引き起こされる不規則性としわを正常に排除することができます。したがって、ネジ、ナット、単一の重量が0.5kg未満の小さなネジなどの小さな部品によく使用されます。これは、コーティングをワークピースの表面に均一にコーティングするためのワークピースを保持するために、ドラムまたは回転ドラムに一定量の塗料を振りかけるプロセスです。

8、電気泳動コーティング

主に「カソード電気泳動コーティング」を指します。これは、自動車産業で広く使用されており、建築材料、軽い産業、家電製品、その他の産業分野、およびハードウェアや手工芸品の表面防止と装飾に適用されます。カソード電気泳動は、エネルギーを与えられた後にカソードに移動する積極的に帯電したカチオン性樹脂です。カソード近くのpHが上昇すると、粒子交換が発生し、カソードコーティングがテストピースの上で沈殿します。陰極電気泳動コーティング膜は、強い接着、強い隠れた力、高耐食性（1000時間の中性塩スプレー試験）を持っています。電気泳動塗料は水ベースの塗料であり、一般的に使用されるカソード電気泳動塗料は、エポキシ塗料、アクリル塗料、ポリウレタン塗料です。電気泳動に溶媒蒸発問題はありません。

第二に、固体コーティング技術

固体コーティングは「粉体塗装」です。溶媒を使用する代わりに、ワークピースにコーティング材料の微粉末を覆い、粉末の融点を超える温度で溶かし、ワークピースにペイントフィルムを形成します。粉末コーティングには、「静電噴霧」、「フローベッド」、「静電液床」の3つのプロセスが含まれます。粉末コーティングの利用は、粉末が収集され、再利用される条件下でほぼ100％です。 「静電噴霧」は、静電吸着により室温でワークピースに粉末コーティングを吸着させ、加熱して溶けてペイントフィルムを形成します。 「フローベッド」は、コーティングの融点温度の上に予熱されているワークピースを、流動化された懸濁コーティングパウダーに入れ、ワークピースと接触したコーティングパウダーをワークピースに溶かしてペイントフィルムを形成することです。 。 「静電流体化床」は、粉末室に配置された電極で、流動性ベッドコーティングパウダーの負電荷を接地されたワークピースに吸着させます。粉末コーティングには溶媒汚染の問題はなく、主にコーティング粉末のリサイクルと利用の問題はありません。完全な粉末コーティング装置の生産を専門とする企業には、完全な粉末リサイクルシステムと爆発防止システムが装備されています。

環境保護に対する意識が高まっているため、環境に優しいコーティングはますます広く使用されます。コーティングの保護と装飾効果を確保しながら、建設コストを削減するために、さまざまなコーティングに適切な建設技術を採用する必要があります。

将来の市場では、人々はコーティングの品質に高い要件を提出するだけでなく、コーティング構築プロセスに対応する環境保護要件を提案すると考えられています。